Les alliages et le plomb

Les alliages :







> A peut près tous les alliages de plomb et d'étain ,voir linotype  et antimoine, sont utilisables, le plomb "pur" est le plus employé car



meilleur marché (la récupération est la meilleure source d'approvisionnement, tuyau de plomb, lests



d'équilibrage de roues, feuille de plomb pour toitures, caractères d'imprimerie , etc...). L'étain peut aussi être utilisé mais il faut savoir



qu'il est un peu moins dense que le plomb, ce qui peut être intéressant pour certaines applications, par



contre il est plus difficile d'en trouver en grandes quantités. Enfin, le fait d'ajouter un pourcentage variable



d'étain à du plomb va permettre d'abaisser le point de fusion et aussi d'obtenir un alliage plus résistant que le



plomb pur.



> La fusion de l'alliage se fera de préférence à l'extérieur (ou en tous les cas dans un lieu bien aéré) sur un



réchaud à gaz ou une plaque électrique , ou un four de type  Lee ou Lyman il est formellement déconseillé de mettre le nez au dessus du métal



en fusion (dans les 327° C), non seulement les risques de projection de métal sont réels, mais le fait d'inhaler



les fumées peut être extrêmement dangereux pour la santé. L'idéal étant de travailler "le vent dans le dos".



Toujours au chapitre de la sécurité, il est préférable de travailler avec des gants de cuir épais et même avec



des lunettes de protection ,chapeau et vêtement de coton et chaussure type de sécurité (en tong et sandale c'est les urgences assurés en cas de projections ).



> Le récipient servant à la fusion sera un creuset en fonte électrique muni d'un thermostat pour réguler la température, voire une petite



louche ,ou un dipper muni d'un

 

bec pour verser le métal liquide.











> Lorsque le métal est fondu, on poursuit la chauffe et on éliminera les scories composé d'impuretés et



d'oxydes en réalisant un fluxing ,c'est à dire en jetant  une noisette d'un corps gras type paraffine  bougie ,,ou cire d'abeille dans le plomb ,cela permet



de faire remonter toutes les crasses, la surface doit être bien brillante, on poursuit le chauffage jusqu'à ce que la surface prenne une



teinte argent brillant, c'est le signe que le métal est à bonne température pour la coulée ( l'usage d'un thermomètre est un plus ). La coulée se fera



d'un seul jet bien régulier et sans a coup dans le moule en remplissant complètement le volume du moule et dessus du coupe jet.



> Si on rencontre des problèmes, comme des trous fissures ou craquelure, il faudra éliminer ces projectiles aux risques que ceux-ci présentent



une balistique erratique l'or des tirs



 Si les problèmes persistent on fera une ou deux coulées "à vide" pour permettre d'amener le



moule à une température plus élevée, le métal remplira alors plus facilement le moule avant de refroidir.



> Le durcissement se fait normalement en quelques dizaines de secondes au maximum, voir une minute .
 
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